系列和市场占有率来看，焊接、装配、搬运、上料/卸料、铸造、冲压和喷漆是主要的

  工业机器人产业链由零部件企业、本体企业、系统集成商、代理商、计算机显示终端构成。当前，工业机器人应用领域正不断拓宽，种类更加繁多，功能越来越强，自动化和智能化水平明显提高。据国际机器人联合会统计，来自汽车整车及零部件工业的需求，合计占工业机器人下游总需求的60%左右。在亚洲，电子电气工业对工业机器人的需求仅次于汽车工业排名第二。

  受技术加快速度进行发展、劳动力资源不断稀缺、生产效率要求近一步提高等因素影响，全球工业机器人将迎来更为广阔的发展空间和更高的发展速度。在区域分布上，随着亚洲地区制造业的发展，各项产业对于工业机器人的需求量增加，使得工业机器人市场需求慢慢地由欧美地区转移到亚洲地区。

  从近几年世界推出的机器人产品来看，新一代工业机器人正在向智能化、模块化和系统化方向发展。

  日本：日本可以可以称为“机器人大国”。2004年5月发布的“新产业高质量发展战略”明确了机器人产业等7个产业领域为重点发展产业。近两年又开始重新审视机器人产业政策。

  韩国：2009年公布《智能机器人基本计划》，2012年10月发布了“机器人未来战略展望2022”，将政策焦点放在了扩大韩国机器人产业并支持国内机器人企业进军海外市场方面。

  欧盟：欧盟2011年8月通过了一份发展制造业计划，提出新工业革命概念，以机器人和信息技术为支撑，实现制造模式的变革。

  我国工业机器人市场已呈现出蒸蒸日上的态势。从2010年开始中国工业机器人需求量激增，但目前我国新增工业机器人中超过70%依赖国外进口。

  近年来，在需求快速扩张及国家自主创新政策作用下，国内一大批企业或自主研制或与科研院所合作，进入工业机器人研制和生产行列，中国工业机器人进入了初步产业化阶段。一些产品已开始产业化生产应用，但由于在精度、速度等方面不如进口的同种类型的产品，因此这一些产品产业化应用程度较低，缺乏品牌认知度，市场占有率小。

  我国目前已基本掌握了机器人操作机的设计制造技术、控制管理系统硬件和软件设计技术、运动学和轨迹规划技术，生产了部分机器人关键元器件，开发出喷漆、弧焊、电焊、装配、搬运等机器人。一些产品的技术水平已达到国际领先水平，但在总体技术上还有很大差距，仅相当于国外90年代中期的水平。

  瑞典的abb、日本的fanuc发那科）、日本的YASKAWA（安川电机）、德国的kuka库卡）等有名的公司产品在中国市场的占有率达到近90%，仅fanuc一家，就在我国占有23%的市场份额。

  伴随中国工业机器人需求的迅猛增长，实力良莠不齐的企业纷纷进入工业机器人生产市场，势必造成质低价廉的恶性竞争；虽然我国有近百家从事工业机器人研究生产的高校院所和企业，但现行的体制造成研究形式上过于独立封闭、内容上较为分散，难以形成合力，造成重复研究与时间、经费的浪费；多数企业热衷于大而全，一些核心部件研发生产的企业纷纷转入整机的生产，难以形成研发、生产、制造、销售、集成、服务等有序、细化的产业链。因此，工业机器人的产业化发展有待规范。

  尽管“十一五”及“十二五”期间，国家有多个项目涉及机器人领域，但行业仍未建立起有效的公共技术平台以加强关键共性技术和核心功能部件的研究与突破，产业化进程也难以推进，研发与产业化方面的激励政策尚需细化完善。

  按照“市场导向、创新突破、引领产业”的发展思路，立足于汽车、电气/电子等重点行业自动化生产线建设，通过加强官产学研用合作，推进关键核心技术突破，实现工业机器人的产业化和规模化发展。

  基于我国现有的产业基础及技术水平，工业机器人产业的发展可分两步走：到2015年，实现工业机器人在制造业中的广泛应用，实现工业机器人技术的产业化与应用；到2020年，全面实现工业机器人的国产化，形成较为完善的工业机器人产业体系，培养出3-5家具有国际竞争力的有名的公司和8-10个配套产业集群，工业机器人行业和企业的技术创造新兴事物的能力和国际竞争能力显著地增强，高端产品市场占有率提高到45%以上，形成与世界工业发达国家在工业机器人领域全面抗衡的能力。

  面向汽车、电气/电子等行业应用，重点突破机器人本体优化设计技术、新一代智能机器人控制器、关键机器人部件单元制造技术、机器人离线编程与仿真技术、基于外部传感技术的机器人运动控制、工业机器人故障远程诊断与修复技术、工业机器人与成套装备协调作业技术等一批关键核心技术，为实现工业机器人的规模化生产提供技术支撑。除提高机器人性能外，还须大力加强大型、专业应用工程软件开发工作。在全国范围内培育几个具有国际影响力的产业链完整、产业配套齐全的工业机器人产业集群。